箱式破碎机采用重型转子结构和箱式机架设计,通过高速旋转的重锤对物料进行冲击破碎。设备采用液压开启装置,方便检修和维护。独特的篦条筛板设计,可有效控制出料粒度,确保成品物料均匀。设备结构坚固,运行稳定,适用于各种恶劣工况。
该设备特别注重实用性和可靠性,采用分体式结构设计,便于运输和安装。关键部件均采用优质材料制造,耐磨性能好,使用寿命长。是大型矿山和建材企业的理想选择,能够满足大规模生产需求。
• 核心原理:采用大质量锤头高速旋转产生的巨大冲击动能,配合优化的破碎腔型设计,实现对物料的高效破碎。
• 带来的优势:破碎比可达50:1,能够将边长800mm的大块物料一次性破碎至25mm以下,简化了传统多级破碎工艺流程。
• 核心原理:机架采用液压开盖系统,通过液压油缸驱动即可轻松开启后机架,方便进行内部检修和易损件更换。
• 带来的优势:设备维护时间缩短50%以上,大幅提高了设备运转率,降低了人工维护成本和停机损失。
• 核心原理:通过调节篦条筛板的间隙大小,精确控制物料的排出粒度,确保成品粒度均匀可控。
• 带来的优势:出料粒度可在10-25mm范围内灵活调节,满足不同用户对成品粒度的多样化需求,产品质量稳定。
• 核心原理:转子采用整体锻造工艺制造,经过精密动平衡检测,配备重型滚子轴承支撑系统。
• 带来的优势:设备运行平稳,振动小,噪音低,特别适合重载工况下的连续作业,使用寿命长达10年以上。
1. 物料均匀给料阶段:大块物料通过重型板式给料机均匀送入破碎腔内,在进料口设置的拨料装置作用下,确保物料均匀分布在转子全长上,避免偏载冲击,为后续破碎作业奠定基础。
2. 重锤冲击破碎阶段:高速旋转的转子带动重型锤头产生巨大动能,对下落的物料进行强力冲击破碎。物料在首次冲击后获得初速度,撞击到反击衬板上发生二次破碎,实现多级破碎效果。
3. 筛分控制排出阶段:破碎后的物料在重力作用下下落至篦条筛板区,合格物料通过篦缝排出,超粒物料在筛板上继续受到锤头的研磨破碎,直至达到预定粒度后排出机外。

采用35CrMo合金钢整体锻造主轴,配备大型调心滚子轴承,转子经精密动平衡校验,确保在重载工况下平稳运行。
锤头采用高铬合金复合铸造,打击部位硬度达HRC62以上,采用模块化设计,单个锤头重量50-120kg。
筛板采用ZGMn13耐磨钢材,通过液压调节装置可实现篦缝在10-25mm范围内无级调节。
由液压站、同步油缸组成,配备机械安全锁紧机构,可在20分钟内完成机盖开启操作。
配备PLC控制器和触摸屏界面,实时监测电机电流、轴承温度等参数,具备过载保护功能。



| 型号 | 辊子直径(mm) | 辊子长度(mm) | 最⼤给料尺⼨(mm) | ⽣产能⼒(t/h) | 功率(kw) |
| 700×1000 | 700 | 1000 | ≤500 | 50-80 | 45-55 |
| 1000×1000 | 1000 | 1000 | ≤800 | 70-100 | 75-90 |
| 1000×1200 | 1200 | 1000 | ≤800 | 90-120 | 90-110 |
| 1200×1200 | 1200 | 1200 | ≤900 | 130-160 | 110-132 |
| 1400×1400 | 1400 | 1400 | ≤1000 | 190-210 | 132-160 |
| 1600×1600 | 1600 | 1600 | ≤1000 | 250-300 | 160-210 |
| 1800×1800 | 1800 | 1800 | ≤1200 | 300-400 | 210-280 |
*注:产量根据不同物料、进料粒度等因素其结果将有所不同,技术参数如有变动恕不另行通知,设备重量及外形尺寸以实物为准。
建议采取以下措施:首先控制物料含水量不超过10%;其次在进料口加装篦条预筛分装置;第三可适当提高转子转速增强破碎能力;出现堵料时可通过液压开盖系统进行清理。
可能原因包括:锤头磨损不均匀导致转子动平衡失调;轴承间隙过大或损坏;进料不均造成偏载冲击;地脚螺栓松动等。建议立即停机检查,排除故障后再运行。
选择时需要综合考虑最大进料粒度、所需出料粒度、物料硬度、含水量等因素。一般按照额定产量的1.2倍选型,留有一定余量,同时要匹配前段给料设备和后段输送能力。
破碎石灰石时锤头寿命通常为2000-3000小时。当出现以下情况时需要更换:产量明显下降;出料粒度变粗且无法通过调节篦缝改善;设备振动加剧;锤头磨损量超过原尺寸的2/3。